Raktárháborúk 2. rész

A teljesen automatizált magasraktár napi 1 tonna CO2-kibocsátást takarít meg

2020. január 23., csütörtök, 06:00

Címkék: anyagmozgatás automata tároló élelmiszeripar intralogisztika logisztika raktár raktári automatizálás raktárirányítási szoftver raktárlogisztika raktártechnika STILL tárolástechnika tárolórendszer

A 2010 óta a finn Paulig Grouphoz tartozó Poco Loco Európa vezető gyártója a saját címkés Tex-Mex ételek, például a tortillacsipszek és a Tex-Mex készételek terén. A belgiumi Roeselare városban található cég évente mintegy 600 000 raklapot szállít 1 200 vevőnek több mint 70 országba. A folyamatos bővülés hatására úgy döntöttek, hogy egy vadonatúj és teljesen automatizált magasraktárat építenek, amelyet egy dupla szállítószalag-rendszert tartalmazó fedett híddal kapcsolnak össze a termelőegységgel. Az új konstrukció annyira hatékony, hogy évente mintegy 20 000 tehergépkocsi-szállítást takarít meg, így napi egy tonna CO2-kibocsátást takarít meg a cégnek.

A kihívás

A Poco Loco által előállított hatalmas mennyiségű Tex-Mex étel és snack a logisztika szempontjából meglehetősen nagy kihívást jelent. A gyártóüzembe minden évben több mint 100 000 raklapnyi összetevőt szállítanak be. És bár a késztermékek általában nagyon könnyűek, jellemzően nagy a helyigényük. A raktárból mindennap 2-3 ezer raklapot kell kiszállítani a megfelelő időben.

A megoldás

A meglévő raktár bővítése helyett – ami azt jelentette volna, hogy az összetevőket és a késztermékeket továbbra is teherautókkal kellett volna szállítani a termelőegység és a raktár között – a Poco Loco úgy döntött, hogy egy vadonatúj magasraktárat épít, amelyet egy szállítószalagot tartalmazó 100 méteres fedett híd köt majd össze a gyárral. A 43 méter magas és 15 000 négyzetméter alapterületű új épület 43 000 raklap számára biztosít helyet a kezdeti szakaszban (a kapacitás a későbbiekben 65 000 raklapra bővíthető). Az árukat nem kevesebb, mint 11 raklapdaru mozgatja a raktárban rendelkezésre álló 13 szint egyikére. A raklapokat egy felső vezetésű egysínű rendszerrel juttatják el a megfelelő helyre, amely 13 felfüggesztett tartóelemből és 1,1 km hosszúságú szállítószalagból áll.

A Dematic vezérlőszoftverének köszönhetően a raktárban levő összes művelet teljesen automatizált és integrált a Microsoft Dynamics AX ERP-rendszerbe és a Transporeon logisztikai ütemező szoftverbe. Ennek eredményeként nemcsak a raktárban végzett műveletek zajlanak nagyon simán, hanem a készletező és a pénzügyi szoftverek is zökkenőmentesen futnak, a teherautók pedig a kijelölt időréseknek megfelelően hatékonyan érkeznek a rakodótérhez és hagyják el azt.

A végrehajtás

Az eddig jobbára prémium anyagmozgató gépeiről ismert német Still nagyvállalattal egy cépcsoporthoz tartozó Dematic volt a raktárépítés fővállalkozója, felügyelve az acéltartók, a szigetelő burkolatok és a tető felszerelését. Az épület alsó része és a betonpadló esetében a Dematic – nem először – a helyi Alheembouw építőipari céggel lépett partneri kapcsolatba. Mind az épületet, mind az anyagmozgató rendszert – beleértve a darukat és a felfüggesztett tartóelemeket is – egyszerre kellett megépíteni, ami elég nagy kihívást jelentett. Az összes érintett fél szorosan együttműködött a siker elérése érdekében.

A folyamat

A Poco Loco a raktárt az összetevők ideiglenes tárolására használja. A szállítószalag a fedett hídon át folyamatosan szállítja az alapanyagokat a gyártóberendezésbe, a készételeket pedig vissza a raktárba. A termékek kb. egyötödét – például a fagyasztott ételeket – úgynevezett pufferpályákon tárolják a termelési egységben, majd később a korábbi rakodótéren várakozó teherautókhoz szállítják azokat.

Mielőtt a raklapok a magasraktárba érkeznének, megmérik azokat, és az információkat összehasonlítják az adott rakományra vonatkozó, az ERP szoftverben tárolt törzsadatokkal. A tűzveszélyes anyagokat tartalmazó raklapokat alacsonyabban, az állványok oldalaihoz közel kell elhelyezni, ahol tűzoltó készülékek találhatók. A raklap integritását végezetül szemrevételezéssel is ellenőrzik, és ha a minőség megkérdőjelezhető, akkor úgynevezett slave raklapot használnak a nagyobb stabilitás érdekében.

A raktárban átlagosan 16 napot tölt el egy-egy raklap, de az időtartam a termék tárolási élettartamától és az előrejelezhetőségtől függően néhány óra vagy akár egy egész hónap között ingadozhat. A hasonló termékeket a raktárban más-más folyosókon tárolják, így azok még akkor is kigyűjthetők, ha egy vagy több daru nem működik, és egy vevőnek sürgősen szüksége van a termékekre.

Amikor egy raklap elhagyja a raktárt, a padlószintre kerül, ahol extra címkét kap, amely tartalmazza a rendelési számot és a végső rendeltetési helyet, így amikor a tehergépkocsi-vezető eléri a rendeltetési helyet, könnyen beazonosítja a megfelelő raklapot. A raklapot a címkézés után egy felső vezetésű egysínű rendszer szállítja a megfelelő kimenő sorba.

Az eredmény

Az új raktár nem csak azzal az előnnyel jár, hogy ezentúl nem kell oda-vissza mozogni az egyes létesítmények között. Egyrészt a jövőben nem kell többé gondosan megtervezett tételeket termelni, amely korábban a gyártásban okozott nem kis fejtörést. Az új rendszer lehetővé teszi a bejövő és kimenő forgalom hatékonyabb és könnyebb megszervezését.

Másodszor, a gyártóüzem és a teljesen automatizált raktár közötti zökkenőmentes kapcsolat pénzügyi és gazdasági haszonnal is jár. Mivel a továbbiakban nem kell tehergépjárműveket használni a két létesítmény közötti áruszállításhoz, a vállalat évente mintegy 20 000 ilyen utat spórolhat meg, ami egy tonna CO2-kibocsátás-csökkenésnek felel meg!


A KION-csoporthoz tartozó Still és Dematic cégek automatizált raktárlogisztikai megoldásai már Magyarországon is hódítanak. Az integrált automata raktár-technológiák, szoftverek és szolgáltatások globális piacvezetőjének számító Dematic révén a főleg targoncaspecialistaként ismert Still a raktártechnika területén is a világ élvonalában van.

A projekt céljai:

  • Gyorsan, biztonságosan és hatékonyan tároljon és vegyen át naponta több mint 2 000 raklapot
  • 43 000 raklapnyi teljes tárolási kapacitás (kezdetben)
  • A gyártóüzem és a raktár közötti tehergépjárművekkel végzett szállítás kiküszöbölése
  • A késztermékek ideiglenes tárolására használt pufferpályák kiküszöbölésével a stressz és a komplexitás csökkentése

Tények és adatok:

  • 11 teljesen automatikus raklapdaru
  • 1,1 km szállítószalag-rendszer
  • 13 felfüggesztett tartóelem a felső vezetésű egysínű rendszeren
  • 43 000 raklapos kapacitás (65 000-re bővíthető)
  • 100 méter hosszú fedett híd

Előnyök:

  • Általános költségcsökkentés az összes raktározási művelet magas szintű automatizálásával
  • Költségmegtakarítás a gyártóüzem és a raktár közötti tehergépjárművekkel végzett szállítás kiküszöbölésével
  • Éves szinten 365 tonna CO2-kibocsátás-csökkentés
  • A pufferpályák megszüntetésével csökkent a stressz és a komplexitás
  • Megnövelt biztonság a tűzveszélyes termékek külön tárolása révén
  • A beépített redundancia a hasonló termékek különböző helyeken történő tárolásával minimalizálja a műszaki hibák hatásait

Folytatjuk

www.still.hu

 

Kapcsolódó cikkek:

Raktárháborúk 1. rész

Keresés
Bejelentkezés / Regisztráció
Média Partnerek